40% কাঁচামাল নষ্ট করা বন্ধ করুন—আমাদের অনুঘটক প্রতিটি ড্রপকে অপ্টিমাইজ করে

প্রতিটি প্রোডাকশন রানের সাথে যে চাপ আসে তা আমি জানি। যখন কাঁচামাল চলে যায়, শক্তি দুবার ব্যবহৃত হয় এবং একটি ব্যাচ লক্ষ্য মিস করে, ক্ষতি দ্রুত বৃদ্ধি পায়। সেই হতাশা প্রায়ই দেখি। দলগুলি ক্লিনার আউটপুট, কম বর্জ্য এবং তারা বিশ্বাস করতে পারে এমন একটি প্রক্রিয়া চায়। এই কারণেই আমি একটি শিল্প অনুঘটককে একটি ব্যবহারিক হাতিয়ার হিসাবে দেখি, একটি স্লোগান নয়। একটি ভাল অনুঘটক একটি প্রতিক্রিয়া একটি ভাল দিকে যেতে সাহায্য করে, তাই ইনপুট বেশী দরকারী আউটপুট হতে পারে. এটি স্থির রূপান্তর, কম অবাঞ্ছিত উপজাত, এবং সিস্টেমে প্রবেশকারী প্রতিটি ড্রপের আরও ভাল ব্যবহার সমর্থন করতে পারে। আমি খালি প্রতিশ্রুতিতে নয়, প্রক্রিয়াটির প্রয়োজনে আমার ফোকাস রাখি। আমি সাধারণত বর্জ্য পয়েন্ট দিয়ে শুরু করি। ক্ষতি কোথায় হয়? ফিডে? প্রতিক্রিয়া ধাপে? পরিচ্ছন্নতার মধ্যে? অফ-স্পেক পণ্যে? একবার আমি দুর্বল স্থানটি দেখতে পেলে, আমি অনুঘটকের পছন্দ, অপারেটিং অবস্থা এবং উপাদানের গুণমান একসাথে দেখতে পারি। উদাহরণ স্বরূপ, একটি রাসায়নিক লাইনে যা ফিড পরিবর্তনের পর লক্ষ্যবস্তু থেকে দূরে সরে যায়, একটি ভাল অনুঘটক ফিট টিমকে আরও সমানভাবে প্রতিক্রিয়া ধরে রাখতে এবং পুনরায় কাজ কাটাতে সাহায্য করতে পারে। একটি জ্বালানী বা পরিশোধন ইউনিটে, একটি স্থিতিশীল অনুঘটক সেটআপ মসৃণ থ্রুপুট এবং একই ইনপুট স্ট্রিমের আরও ভাল ব্যবহার সমর্থন করতে পারে। আমি সহজ, দৈনন্দিন নিয়ন্ত্রণ সম্পর্কে যত্নশীল। আমি ফিডের ধারাবাহিকতা পরীক্ষা করি। আমি তাপমাত্রা এবং চাপ দেখি। আমি সময়ের সাথে ফলন, স্ক্র্যাপ এবং ক্লিনআপ লোড তুলনা করি। ছোট পরিবর্তন গুরুত্বপূর্ণ। একটি উদ্ভিদ যা এই পয়েন্টগুলিকে ট্র্যাক করে তা আগে ক্ষয়ক্ষতি সনাক্ত করতে পারে এবং ইতিমধ্যে জায়গায় থাকা অনুঘটকের আরও ভাল ব্যবহার করতে পারে। সেখানেই বর্জ্য হ্রাস স্বাভাবিক কাজের অংশ হয়ে ওঠে, উদ্ধার পরিকল্পনা নয়। আমি একটি স্পষ্ট বিশ্বাস থেকে লিখি: প্রতিটি ফোঁটা তার জায়গা অর্জন করা উচিত। যদি আপনার প্রক্রিয়াটি বর্জ্য, দুর্বল রূপান্তর বা অস্থির আউটপুটের মাধ্যমে মূল্য হারায়, তবে সঠিক অনুঘটক কৌশল আপনাকে আপনার ইতিমধ্যে যা আছে তার আরও বেশি ব্যবহার করতে সহায়তা করতে পারে। আমি এমন সমাধান পছন্দ করি যা সরল, স্থির এবং দরকারী। আমি যে ধরনের অগ্রগতি বিশ্বাস করি.

আমি পরিদর্শন প্রতিটি উদ্ভিদ একই শান্ত সমস্যা আছে. কাঁচামাল ছোট উপায়ে দূরে সরে যায়। একটি ড্রাম অর্ধেক পূর্ণ থাকে। মেঝে কাছাকাছি একটি পায়ের পাতার মোজাবিশেষ. পাউডার একটি ব্যাগ, একটি প্রাচীর, বা একটি মিশুক লাঠি. স্কেল পড়া সহজ নয় বলে একজন শ্রমিক একটু বেশি ঢেলে দেয়। প্রতিটি ক্ষতি তার নিজের উপর ছোট দেখায়. একসাথে, তারা ফলন কমায় এবং খরচ বাড়ায়। আমি এটি একটি বড় তত্ত্ব সমস্যা হিসাবে তাকান না. আমি এটিকে দৈনন্দিন নিয়ন্ত্রণ সমস্যা হিসাবে দেখি। যখন আমি প্রতিটি ড্রপ থেকে আরও কিছু পেতে চাই, আমি সেই পয়েন্টগুলি দিয়ে শুরু করি যেখানে উপাদানটি কন্টেইনার ছেড়ে যায়, মেঝে জুড়ে চলে যায় বা মেশিনে প্রবেশ করে। সেখানেই সাধারণত বর্জ্য লুকিয়ে থাকে। আমি তিনটি জায়গায় ফোকাস করি: - স্টোরেজ - ট্রান্সফার - ডোজ স্টোরেজে, আমি সিল, ঢাকনা, ড্রামের অবস্থান এবং তাপমাত্রা পরীক্ষা করি। যদি একটি তরল কাঁচামাল ভুল জায়গায় বসে থাকে তবে এটি ঘন, আলাদা বা ভিতরে আটকে যেতে পারে। যদি একটি পাউডার আর্দ্রতা শুষে নেয়, তবে এটি জমাট বাঁধে এবং ব্যবহার করা কঠিন হয়ে যায়। আমি একটি খাদ্য উদ্ভিদ সিরাপ হারাতে দেখেছি কারণ খোলা পাত্রটি একটি উষ্ণ লাইনের কাছে থাকে। সিরাপটি শুরুতে ভাল লাগছিল। শেষের কাছাকাছি, এটি ঢালা কঠিন হয়ে উঠল, এবং এর বেশির ভাগই ড্রামের পাশে থেকে গেল। স্থানান্তরের সময়, আমি পায়ের পাতার মোজাবিশেষ, পাম্প, ভালভ এবং ফানেলের দিকে তাকাই। একটি দুর্বল পাম্প পিছনে উপাদান ছেড়ে. একটি খারাপ পায়ের পাতার মোজাবিশেষ কোণ তরল ফাঁদ. একটি আলগা ভালভ একটি সময়ে সামান্য ফুটো. আমি একবার একটি ছোট আবরণ লাইনের দামী রজন হারাতে দেখেছি কারণ স্থানান্তর পায়ের পাতার মোজাবিশেষ একটি নিম্ন পয়েন্ট ছিল যা প্রতিটি ব্যাচের পরে পণ্য ধরে রাখে। সমাধান সহজ ছিল. দল পায়ের পাতার মোজাবিশেষ রুট পরিবর্তন এবং একটি ড্রেন-ব্যাক পদক্ষেপ যোগ. বর্জ্য সঙ্গে সঙ্গে ড্রপ. ডোজ করার ক্ষেত্রে, আমি পরিমাপের বিষয়ে যত্নশীল। যদি দল অনুমান করে, উদ্ভিদ এটির জন্য অর্থ প্রদান করে। যদি একটি ব্যাচ খুব বেশি ব্যবহার করে এবং পরবর্তী ব্যাচের সংশোধনের প্রয়োজন হয়, কাঁচামালের ব্যবহার দ্রুত বৃদ্ধি পায়। একটি পরিষ্কার স্কেল, একটি পরিষ্কার স্কুপ, বা একটি সেট পাম্প সেটিং একটি বড় পার্থক্য করতে পারে। আমি পদ্ধতিটি অনুসরণ করা সহজ রাখতে চাই, কারণ প্রক্রিয়াটি সহজ মনে হলে লোকেরা দ্রুত কাজ করে। আমি সাধারণত ধাপে ধাপে বর্জ্য কাটার উপায় এখানে: - ব্যবহারের আগে কন্টেইনারটি পরীক্ষা করুন - স্টোরেজ থেকে মেশিনে যাওয়ার পথটি যতটা সম্ভব ছোট রাখুন - উপাদানের জন্য সঠিক টুল ব্যবহার করুন - প্রতিটি ব্যাচকে একইভাবে পরিমাপ করুন - উপাদান ধুয়ে ফেলার অতিরিক্ত ব্যবহার না করে লাইন পরিষ্কার করুন - প্রতিটি শিফটে স্ক্র্যাপ এবং অবশিষ্ট উপাদান রেকর্ড করুন আমি প্রশিক্ষণেও গভীর মনোযোগ দিই। একটি ভাল মেশিন এখনও উপাদান নষ্ট করতে পারে যদি দল এটি একটি রুক্ষ উপায়ে ব্যবহার করে। আমি দেখেছি শ্রমিকরা ব্যাগগুলি খোলা রেখে, ড্রামগুলিকে অনেক দূরে কাত করে, বা দ্রুত পরিষ্কারের কাজ এবং পণ্যগুলিকে ড্রেনে ঠেলে দেয়৷ এর কোনোটাই খারাপ উদ্দেশ্য থেকে আসে না। এটি সাধারণত অভ্যাস থেকে আসে। যখন আমি দলকে একটি ভালো পদ্ধতি দেখাই এবং এটি সহজ রাখি, তারা প্রায়শই এটি অনুসরণ করে। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: যদি আমি দেখতে না পারি যে উপাদানটি কোথায় যায়, আমি এটি রক্ষা করতে পারি না। এই কারণেই আমি প্লেইন চেক, ছোট রুটিন এবং পরিষ্কার রেকর্ড পছন্দ করি। এটি একটি প্যাটার্নে পরিণত হওয়ার আগে তারা আমাকে ক্ষতি খুঁজে পেতে সহায়তা করে। তারা আমাকে লাইনে চাপ যোগ না করে উৎপাদন স্থির রাখতে সাহায্য করে। আমি নিখুঁত ব্যবহারের প্রতিশ্রুতি দিই না। কোনো উদ্ভিদ প্রতিদিন তা পায় না। আমি কম বর্জ্য, ক্লিনার হ্যান্ডলিং এবং ভাল ফলন লক্ষ্য করি। আমি এই ধরনের অগ্রগতি বিশ্বাস করি, কারণ আমি এটি পরিমাপ করতে পারি, এটি পুনরাবৃত্তি করতে পারি এবং দলকে সহজে ব্যাখ্যা করতে পারি।

আমি অনেকবার একই সমস্যা দেখেছি: একটি দল আরও ভাল আউটপুট চায়, তবুও কাঁচামালের খরচ বাড়তে থাকে, বর্জ্য জমা হতে থাকে এবং ফলন কম থাকে। মেশিনটি দেখতে সুন্দর হতে পারে। প্রক্রিয়াটি সূক্ষ্ম দেখাতে পারে। আসল সমস্যাটি প্রায়শই উপাদান পছন্দ। আমি যখন একটি প্রোডাকশন লাইন দেখি, আমি গতি দিয়ে শুরু করি না। আমি উপাদান দিয়ে শুরু. উপাদানের গ্রেড, বেধ, আবরণ, আর্দ্রতা স্তর, বা স্টোরেজ পদ্ধতিতে একটি ছোট পরিবর্তন স্ক্র্যাপের হার পরিবর্তন করতে পারে, ত্রুটিগুলি কাটতে পারে এবং ব্যবহারযোগ্য আউটপুট তুলতে পারে। এই কারণেই স্মার্ট উপকরণ গুরুত্বপূর্ণ। তারা শুধু কাগজে কলমে টাকা সঞ্চয় করে না। তারা লাইনে যা ঘটবে তা আকার দেয়। আমি একটি প্যাকেজিং সরবরাহকারীর সাথে কাজ করেছি যেটি সিল করার সময় পণ্য হারাতে থাকে। দলটি সরঞ্জামকে দায়ী করেছে। প্রক্রিয়াটি পরীক্ষা করার পরে, আমি দেখতে পেয়েছি যে ফিল্মটি তাপের তারতম্যের জন্য খুব সংবেদনশীল। অপারেটর মেশিনটি সামঞ্জস্য করতে থাকে, কিন্তু মূল কারণটি ছিল উপাদানের বৈশিষ্ট্য। আরও স্থিতিশীল ফিল্মে স্যুইচ করার পরে এবং স্টোরেজ নিয়ন্ত্রণ শক্ত করার পরে, বর্জ্য কমে যায় এবং লাইনটি পরিচালনা করা সহজ হয়ে ওঠে। নাটক নেই। উপাদান এবং প্রক্রিয়ার মধ্যে শুধু একটি ভাল ফিট. যে বিন্দু আমি ফিরে আসা রাখা. ভাল ফলন সবসময় কঠিন ধাক্কা থেকে আসে না. এটা প্রায়ই কম দুর্বল দাগ সঙ্গে উপাদান নির্বাচন থেকে আসে. আমি সাধারণত কয়েক ধাপে ফিক্স ভাঙি। যেখানে বর্জ্য প্রদর্শিত হয় আমি ম্যাপিং দিয়ে শুরু করি। কাটার সময় কিছু ক্ষতি হয়। কিছু গঠন, সিলিং, মুদ্রণ বা নিরাময়ের সময় উপস্থিত হয়। কিছু কিছু উৎপাদন শুরু হওয়ার আগেই ঘটে, যখন উপাদান স্টোরেজ বা পরিবহনের সময় ক্ষতিগ্রস্ত হয়। একবার আমি ক্ষতির বিন্দুটি জানলে, আমি এটিকে সঠিক উপাদান সম্পত্তির সাথে মেলাতে পারি। আমি তখন বাস্তব প্রক্রিয়ার সাথে বস্তুগত কর্মক্ষমতা তুলনা করি, ব্রোশার নয়। একটি সরবরাহকারী শীট চিত্তাকর্ষক দেখতে পারে, তবুও উদ্ভিদের মেঝে একটি ভিন্ন গল্প বলে। আমি সহজ প্রশ্ন জিজ্ঞাসা করি। উপাদান কি তাপের অধীনে আকৃতি ধরে? এটা কি আর্দ্রতা শোষণ করে? এটা কি স্ট্রেস পয়েন্টের কাছাকাছি ছিঁড়ে যায়? এটি কি বর্তমান সরঞ্জামগুলিতে ভালভাবে চলে? এই প্রশ্নগুলি মৌলিক শোনায়, তবুও তারা প্রায়শই প্রতিশ্রুতি এবং কর্মক্ষমতার মধ্যে ব্যবধান প্রকাশ করে। আমি পুনরাবৃত্তিযোগ্যতার দিকেও মনোযোগ দিই। একবার কাজ করে এমন একটি উপাদান যথেষ্ট নয়। আমি ব্যাচ জুড়ে একই ফলাফল চাই। যখন ব্যাচের গুণমান খুব বেশি ঝুলে যায়, অপারেটররা ত্রুটিগুলি সংশোধন করতে আরও বেশি সময় ব্যয় করে এবং ফলন হ্রাস পায়। স্থিতিশীল ইনপুট সাধারণত স্থিতিশীল আউটপুট তৈরি করে। প্রতি ইউনিট খরচ গুরুত্বপূর্ণ, কিন্তু আমি সর্বনিম্ন মূল্যকে সেরা পছন্দ হিসাবে বিবেচনা করি না। একটি সস্তা উপাদান আরো ছাঁটা ক্ষতি, আরো প্রত্যাখ্যান, এবং আরো পুনরায় কাজ তৈরি করতে পারে। যে লুকানো বর্জ্য সাধারণত কেনার সময় সংরক্ষিত স্টিকার মূল্যের চেয়ে বেশি খরচ করে৷ আমি এমন একটি উপাদান পছন্দ করি যা প্রক্রিয়াটিকে সমর্থন করে, বৈচিত্র্য হ্রাস করে এবং পরিচালনা করা সহজ থাকে। এখানে একটি ভোক্তা পণ্য লাইন থেকে একটি সহজ উদাহরণ. কোম্পানী কার্টন ভাঁজ করার জন্য একটি কম দামের বোর্ড ব্যবহার করেছিল। বোর্ডটি গ্রহণযোগ্য দেখায়, তবুও শুষ্ক আবহাওয়ায় ক্রিজিংয়ের সময় এটি ফাটল। দলটি ত্রুটিগুলি বাছাই করে এবং শিপমেন্ট পুনরায় কাজ করে। ভাল ভাঁজ শক্তির সাথে একটি সামান্য ভিন্ন বোর্ড গ্রেড পরীক্ষা করার পরে, ত্রুটির হার কমে গেছে এবং লাইনটি কম স্টপ সহ দৌড়েছে। উপাদান খরচ একটু বেড়ে গেছে. মোট বর্জ্য আরো কমে গেছে। আমি কীভাবে উপাদান সংরক্ষণ এবং ব্যবহার করা হয় তাও দেখি। আর্দ্রতা, তাপ, ধুলো এবং রুক্ষ হ্যান্ডলিং একটি ভাল ইনপুট মেশিনে পৌঁছানোর আগেই নষ্ট করে দিতে পারে। আমি পরিষ্কার উপাদান ব্যর্থ হতে দেখেছি কারণ এটি ভুল গুদাম জোনে বসেছিল। আমি একটি মৌলিক উপাদানকে ভাল পারফর্ম করতেও দেখেছি কারণ দলটি যত্ন সহকারে স্টোরেজ এবং লোডিং নিয়ন্ত্রণ করে। পাঠ একই থাকে। উত্পাদন শুরু হওয়ার আগে উপাদানের কার্যকারিতা শুরু হয়। ফলন উন্নত করার চেষ্টাকারী দলগুলির জন্য, আমি ফোকাস টাইট রাখব: কোথায় স্ক্র্যাপ তৈরি করা হয়েছে তা পরীক্ষা করুন। আসল মেশিন এবং বাস্তব পরিবেশের বিরুদ্ধে পরীক্ষামূলক উপাদান। ব্যাচের ধারাবাহিকতা দেখুন। শুধুমাত্র ক্রয় মূল্য নয়, মোট বর্জ্য পরিমাপ করুন। স্টোরেজ এবং পরিচালনার সময় উপাদান রক্ষা করুন। বুদ্ধিমান উপকরণ একটি যাদু ফিক্স নয়. এগুলি প্রক্রিয়াটিকে বিশ্বাস করা সহজ করার একটি ব্যবহারিক উপায়। যখন ইনপুট আরও স্থিতিশীল হয়, তখন লাইনের কম সংশোধনের প্রয়োজন হয়। যখন লাইনে কম সংশোধনের প্রয়োজন হয়, তখন ফলন সাধারণত উন্নত হয়। এটি আমার পছন্দের পরিবর্তন, কারণ এটি ব্যাখ্যা করা সহজ এবং টিকিয়ে রাখা সহজ। শিল্প প্রবণতা এবং সমাধান সম্পর্কে আরও জানতে আগ্রহী? Lumin.zheng-এ যোগাযোগ করুন: Mr.Zheng@huaduo-petsoph.com/WhatsApp +8613601813845।

মাইকেল আর. টার্নার, 2022, উচ্চতর রূপান্তর এবং নিম্ন বর্জ্যের জন্য অনুঘটক কৌশল সারাহ এল. বেনেট, 2021, উত্পাদনে কাঁচামালের ক্ষতি হ্রাস করার জন্য ব্যবহারিক পদ্ধতি ড্যানিয়েল কে. মরগান, 2020, ভাল ফলন এবং কম ত্রুটির জন্য স্মার্টতর উপাদান নির্বাচন, 2020 অ্যাপ, কার্ট্রোল 2 প্রোডাকশন, 2020 যেটি শিল্প কার্যক্রমে দক্ষতার উন্নতি ঘটায় রবার্ট এ. হিউজেস, 2019, ম্যানুফ্যাকচারিং লাইনে সঞ্চয়স্থান এবং স্থানান্তর ঝুঁকি পরিচালনা করে