অসম পৃষ্ঠ ঘৃণা? আবরণের জন্য সিলিকন ভেজানো এজেন্ট এটিকে তাৎক্ষণিকভাবে ঠিক করে।

অমসৃণ আবরণ একটি মসৃণ উত্পাদনকে একটি ব্যয়বহুল পুনর্ব্যবহার কাজে পরিণত করতে পারে। আমি ক্রেটার, পিনহোল, মাছের চোখ, দুর্বল প্রান্তের কভারেজ, বা চকচকে দৃশ্যমান পার্থক্য দেখতে পারি। এই ত্রুটিগুলি প্রায়ই দেখা যায় যখন আবরণটি পৃষ্ঠ জুড়ে সমানভাবে ছড়িয়ে পড়ে না। একটি সিলিকন ওয়েটিং এজেন্ট পৃষ্ঠের উত্তেজনা কমিয়ে এবং ভাল প্রবাহ সমর্থন করে পৃষ্ঠের কভারেজ উন্নত করতে সাহায্য করতে পারে। এটি একটি সর্বজনীন সংশোধন নয়। ফলাফল রজন, দ্রাবক সিস্টেম, সাবস্ট্রেট, রঙ্গক লোড, প্রয়োগ পদ্ধতি এবং ডোজ উপর নির্ভর করে। যখন আমি একটি অসম আবরণ সমস্যা তদন্ত করি, আমি পৃষ্ঠ দিয়ে শুরু করি। ধূলিকণা, তেল, আর্দ্রতা, রিলিজ এজেন্ট এবং পুরানো অবশিষ্টাংশ আবরণটিকে সাবস্ট্রেটের সাথে অবিচলিত যোগাযোগ করতে বাধা দিতে পারে। একটি ভেজানো সংযোজন সঠিক পরিষ্কার বা পৃষ্ঠ প্রস্তুতি প্রতিস্থাপন করতে পারে না। আমি সাবস্ট্রেটের অবস্থা পরীক্ষা করি, একটি ছোট এলাকা মুছে ফেলি এবং একটি পরিষ্কার প্যানেলে আবরণ আচরণের তুলনা করি। পরবর্তী ধাপ হল আবরণ সূত্র পর্যালোচনা করা। একটি উচ্চ-সান্দ্রতা আবরণ এটি শুকানোর আগে সমতল সংগ্রাম করতে পারে. একটি কম-সান্দ্রতা সূত্র ভালভাবে প্রবাহিত হতে পারে কিন্তু ফিল্ম নির্মাণ হারাতে পারে। রঙ্গক এবং ফিলারগুলি পৃষ্ঠের টান এবং প্রবাহকেও প্রভাবিত করতে পারে। আমি সিলিকন ভেজানো এজেন্ট যোগ করার আগে রজন প্রকার, দ্রাবক মিশ্রণ, রঙ্গক বিচ্ছুরণ এবং বিদ্যমান সংযোজনগুলির দিকে তাকাই। আমি তখন একটি ছোট ড্রডাউন পরীক্ষা চালাই। একটি সাধারণ পরীক্ষা একটি বড় উত্পাদন ট্রায়ালের চেয়ে বেশি প্রকাশ করতে পারে। অন্যান্য সূত্র উপাদান অপরিবর্তিত রেখে আমি বিভিন্ন সংযোজন স্তর সহ বেশ কয়েকটি নমুনা প্রস্তুত করি। প্রতিটি নমুনার জন্য, আমি রেকর্ড করি: - আবরণের উপস্থিতি - ক্রেটার এবং পিনহোল - প্রান্তের কভারেজ - গ্লস অভিন্নতা - শুকানোর আচরণ - আঠালো - রিকোট কর্মক্ষমতা এই পরীক্ষাটি আমাকে দেখতে সাহায্য করে যে সংযোজনটি পৃষ্ঠের সমস্যা সমাধান করছে নাকি একটি নতুন তৈরি করছে৷ ডোজ যত্নশীল নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন. খুব কম সংযোজন পর্যাপ্ত পৃষ্ঠের উন্নতি নাও দিতে পারে। অত্যধিক ত্রুটির কারণ হতে পারে যেমন সারফেস স্লিপ, দুর্বল ইন্টারকোট আনুগত্য, রিকোটিং সমস্যা বা চকচকে পরিবর্তন। আমি একটি প্রারম্ভিক পরিসর হিসাবে সরবরাহকারীর প্রযুক্তিগত নির্দেশিকা ব্যবহার করি, তারপর ল্যাব পরীক্ষার মাধ্যমে সামঞ্জস্য করি। মিক্সিং অর্ডারও গুরুত্বপূর্ণ। আমি সাধারণত নিয়ন্ত্রিত আন্দোলনের অধীনে সিলিকন ভেজানো এজেন্ট যোগ করি এবং আবরণের মাধ্যমে উপাদানটি ছড়িয়ে পড়ার জন্য যথেষ্ট সময় দিই। আমি একটি সামঞ্জস্যতা পরীক্ষা ছাড়াই একটি দ্রুত-চলমান উত্পাদন ব্যাচে এটি যোগ করা এড়ায়। একটি ছোট প্রিমিক্স দেখাতে পারে যে সংযোজনটি মসৃণভাবে মিশ্রিত হয় নাকি কুয়াশা, বিচ্ছেদ বা ফেনা সৃষ্টি করে। একটি উদাহরণ হল একটি জল-ভিত্তিক শিল্প আবরণ যা প্রস্তুত ধাতব প্যানেলে ব্যবহৃত হয়। অপারেটর স্প্রে প্রয়োগের পরে ছোট ছোট গর্ত লক্ষ্য করেছে। প্রথম প্রতিক্রিয়া ছিল পারমাণবিক চাপ বাড়ানো, কিন্তু ত্রুটি রয়ে গেছে। একটি প্যানেল চেক দেখায় যে আবরণটি নিম্ন পৃষ্ঠের শক্তি সহ এলাকাগুলি থেকে দূরে সরে যাচ্ছে। একটি সিলিকন ভেজানো এজেন্ট বেশ কয়েকটি কম ডোজ স্তরে পরীক্ষা করা হয়েছিল। নির্বাচিত নমুনা শুকানোর সময়সূচী পরিবর্তন না করেই আরও বেশি কভারেজ তৈরি করেছে। দলটি এখনও পরিচ্ছন্নতার প্রক্রিয়া এবং স্প্রে সেটিংস পর্যালোচনার অধীনে রেখেছে, যেহেতু সংযোজনটি সমস্যার একমাত্র অংশকে সম্বোধন করেছে। সামঞ্জস্য পরীক্ষা সম্পূর্ণ আবরণ সিস্টেম অন্তর্ভুক্ত করা উচিত. আমি ভেজানো এজেন্টের সাথে পরীক্ষা করি: - প্রধান রজন - রঙ্গক এবং ফিলার - ডিফোমার - ফ্লো এজেন্ট - জল-ভিত্তিক সিস্টেমে সংরক্ষক - নির্বাচিত দ্রাবক বা জলের মিশ্রণ একটি সূত্র একটি পরিষ্কার বেসে স্থিতিশীল দেখতে পারে এবং রঙ্গক যোগ করার পরে ভিন্নভাবে আচরণ করতে পারে। সম্পূর্ণ সিস্টেম পরীক্ষা একটি আরো দরকারী ফলাফল দেয়. প্রয়োগের শর্তগুলি আবরণ অভিন্নতাকেও প্রভাবিত করে। আমি সাবস্ট্রেটের তাপমাত্রা, ঘরের তাপমাত্রা, আর্দ্রতা, স্প্রে চাপ, অগ্রভাগের আকার, ফিল্মের বেধ এবং শুকানোর সময় রেকর্ড করি। যখন এই মানগুলি ব্যাচ থেকে ব্যাচে পরিবর্তিত হয়, তখন ত্রুটির প্রকৃত কারণ সনাক্ত করা কঠিন হয়ে পড়ে। একটি সিলিকন ওয়েটিং এজেন্ট একটি নিয়ন্ত্রিত ফর্মুলেশন প্রক্রিয়ার অংশ হিসাবে সবচেয়ে ভাল কাজ করে। এটি পৃষ্ঠের যোগাযোগকে সমর্থন করতে পারে, দৃশ্যমান পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি কমাতে সাহায্য করতে পারে এবং একটি আবরণ ফিল্মের সামঞ্জস্য উন্নত করতে পারে। এটি দূষণ, দুর্বল বিচ্ছুরণ, অনুপযুক্ত সান্দ্রতা, বা ভুল অ্যাপ্লিকেশন সেটিংস নিজেই সংশোধন করতে পারে না। আমার ব্যবহারিক পদ্ধতি সহজ: সাবস্ট্রেটটি পরিদর্শন করুন, সূত্রটি পর্যালোচনা করুন, বেশ কয়েকটি ডোজ স্তর পরীক্ষা করুন, সামঞ্জস্যতা পরীক্ষা করুন, প্রয়োগের অবস্থার তুলনা করুন এবং শুকানোর এবং পুনরায় কোট করার পরে ফলাফল নিশ্চিত করুন। এই প্রক্রিয়াটি অনুমানকে হ্রাস করে এবং প্রতিটি ত্রুটি সমাধানের জন্য একটি একক সংযোজনের উপর নির্ভর না করে একটি সিলিকন ভেজানো এজেন্ট নির্বাচন করতে সাহায্য করে যা আবরণ সিস্টেমের সাথে খাপ খায়।

লেপ মেশিন দিয়ে একটি মসৃণ আবরণ শুরু হয় না। এটি তরল পৃষ্ঠকে কতটা ভালভাবে ভেজায় তা দিয়ে শুরু হয়। আমি অনেক আবরণ সমস্যা দেখেছি যা সান্দ্রতা, শুকানোর তাপমাত্রা বা মেশিনের গতির জন্য দায়ী করা হয়েছিল। আসল কারণ ছিল প্রায়ই দুর্বল ভেজা। আবরণের তরল যখন উপস্তর জুড়ে ছড়িয়ে পড়তে পারে না, তখন এটি গর্ত, পিনহোল, শুকনো দাগ, অসম চকচকে বা দুর্বল কভারেজ ছেড়ে যেতে পারে। এই ত্রুটিগুলি বর্জ্য পদার্থ এবং পরিদর্শনের সময় অতিরিক্ত কাজ তৈরি করে। ভাল ভেজা আবরণ একটি অবিচ্ছিন্ন ফিল্ম গঠনের একটি ভাল সুযোগ দেয়। ### আবরণের কাজে ভেজানো মানে কী ভেজানো একটি কঠিন পৃষ্ঠ জুড়ে তরল কীভাবে ছড়িয়ে পড়ে তা বর্ণনা করে। যখন একটি ফোঁটা বৃত্তাকার থাকে, তরলটির সাবস্ট্রেটের সাথে সীমিত যোগাযোগ থাকে। যখন ড্রপটি একটি চাটুকার আকারে ছড়িয়ে পড়ে, তখন তরলটি পৃষ্ঠের সাথে আরও ভাল যোগাযোগ করে। এই আচরণটি পৃষ্ঠের টান, স্তর শক্তি, পরিচ্ছন্নতা এবং আবরণ গঠনের সাথে যুক্ত। একটি সাধারণ যোগাযোগ-কোণ পরীক্ষা পার্থক্য দেখাতে সাহায্য করতে পারে। একটি বড় যোগাযোগ কোণ প্রায়ই দুর্বল ভেজা নির্দেশ করে। একটি ছোট কোণ সাধারণত দেখায় যে তরল আরও সহজে ছড়িয়ে পড়ে। সংখ্যাটি দরকারী, তবে এটি পুরো গল্পটি বলে না। একটি রোল, শীট, প্যানেল বা ছাঁচ করা অংশ জুড়ে পৃষ্ঠের পরিবর্তন হলে একটি উত্পাদন লাইন এখনও ত্রুটির সম্মুখীন হতে পারে। ### ধাপ 1: আরও সংযোজন যোগ করার পরিবর্তে আমি যে সূত্রটি পৃষ্ঠ দিয়ে শুরু করি তা পরিবর্তন করার আগে সাবস্ট্রেটটি পরীক্ষা করুন। ধুলো, তেল, রিলিজ এজেন্ট, আঙ্গুলের ছাপ, আর্দ্রতা এবং প্রক্রিয়াকরণের অবশিষ্টাংশ একটি আবরণকে স্তরের সাথে ঘনিষ্ঠ যোগাযোগ থেকে বিরত করতে পারে। কিছু প্লাস্টিকের অংশগুলি নিম্ন-পৃষ্ঠ-শক্তির বৈশিষ্ট্যও বহন করে যা জল-ভিত্তিক বা দ্রাবক-ভিত্তিক আবরণগুলিকে অসুবিধার সাথে ছড়িয়ে দেয়। একটি ব্যবহারিক চেকের মধ্যে রয়েছে: - অনুমোদিত প্রক্রিয়ার সাথে একটি পরীক্ষার এলাকা পরিষ্কার করা - পরিষ্কার এবং অপরিষ্কার নমুনার তুলনা করা - উপযুক্ত সরঞ্জাম উপলব্ধ থাকলে যোগাযোগের কোণ পরিমাপ করা - সমস্যাটি পুরো পৃষ্ঠ জুড়ে বা শুধুমাত্র নির্বাচিত এলাকায় দেখা যাচ্ছে কিনা তা পরীক্ষা করা - সঞ্চয়স্থানের সময় এবং পরিচালনার অবস্থা পর্যালোচনা করা যদি পরিষ্কার করা নমুনা ভালভাবে ভিজে যায় এবং চিকিত্সা না করা হয় তবে প্রক্রিয়াটি আরও ভাল পরিষ্কার নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজন হতে পারে। যদি উভয় নমুনা খারাপভাবে কাজ করে, তাহলে আবরণ বা পৃষ্ঠের চিকিত্সা পর্যালোচনার প্রয়োজন হতে পারে। ### ধাপ 2: আবরণটিকে পৃষ্ঠের সাথে মেলান একটি আবরণের অবশ্যই সাবস্ট্রেটের জন্য যথেষ্ট সখ্যতা থাকতে হবে। ধাতু, কাচ, কাঠ, ফিল্ম এবং প্লাস্টিক একইভাবে আচরণ করে না। এমনকি বিভিন্ন গ্রেড থেকে তৈরি দুটি প্লাস্টিকের অংশ বিভিন্ন ভেজানোর ফলাফল দেখাতে পারে। সারফেস ট্রিটমেন্ট যেমন করোনা, প্লাজমা, ফ্লেম, বা প্রাইমার আনুগত্য এবং বিস্তারকে উন্নত করতে পারে, তবে তাদের প্রভাব সময় এবং স্টোরেজ অবস্থার সাথে পরিবর্তিত হতে পারে। আমি উত্পাদনে ব্যবহৃত সঠিক স্তর পরীক্ষা করার পরামর্শ দিই। একটি পরীক্ষাগার প্যানেল দরকারী নির্দেশনা প্রদান করতে পারে, তবুও এটি প্রকৃত অংশের টেক্সচার, সংযোজন, বক্রতা বা প্রক্রিয়াকরণের ইতিহাসকে প্রতিনিধিত্ব করতে পারে না। ### ধাপ 3: ফিল্মের ক্ষতি না করে পৃষ্ঠের উত্তেজনা নিয়ন্ত্রণ করুন ভেটিং এজেন্ট একটি কঠিন পৃষ্ঠের উপর একটি আবরণ ছড়িয়ে দিতে সাহায্য করতে পারে। তারা তরলকে একত্রে টানতে বাধ্য করার শক্তিকে কমিয়ে দেয়, যা ক্রেটারিং কম করতে পারে এবং কভারেজ উন্নত করতে পারে। ডোজ যত্ন প্রয়োজন. খুব কম ত্রুটি সমাধান নাও হতে পারে. অত্যধিক নতুন সমস্যা তৈরি করতে পারে যেমন ফোম, রিকোট সমস্যা, পৃষ্ঠ স্লিপ, দুর্বল ইন্টারকোট আনুগত্য, বা অসম চেহারা। আমি নিয়ন্ত্রিত পরিবর্তন সহ একটি ছোট টেস্ট সিরিজ পছন্দ করি: 1. রজন, রঙ্গক, দ্রাবক বা জলের উপাদান অপরিবর্তিত রাখুন। 2. একবারে একটি ভেজানোর সাহায্য সামঞ্জস্য করুন। 3. প্রতিটি নমুনা একই ভেজা-ফিল্ম বেধে প্রয়োগ করুন। 4. প্রবাহ, চকচকে, আনুগত্য, শুকানো, এবং রিকোট আচরণের তুলনা করুন। 5. একটি নতুন তৈরি না করে নমুনা রাখুন যা পৃষ্ঠের সমস্যা সমাধান করে। এই পদ্ধতিটি একবারে বেশ কয়েকটি কাঁচামাল পরিবর্তন করার চেয়ে একটি পরিষ্কার ফলাফল দেয়। ### ধাপ 4: আবেদনের শর্ত পর্যালোচনা করুন একটি আবরণ একটি বীকারে ভালভাবে ভিজে যেতে পারে এবং এখনও লাইনে ব্যর্থ হতে পারে। অ্যাপ্লিকেশন গতি, স্প্রে চাপ, রোলার অবস্থা, স্তর তাপমাত্রা, আবরণ তাপমাত্রা, এবং ফ্ল্যাশ-অফ সময় সব চূড়ান্ত ফিল্ম প্রভাবিত. একটি ঠান্ডা স্তর প্রবাহ ধীর হতে পারে. অত্যধিক বায়ু চলাচল ফিল্মের স্তরের আগে পৃষ্ঠকে শুকিয়ে যেতে পারে। একটি জীর্ণ রোলার অসম চাপ এবং আবরণ ওজন তৈরি করতে পারে। যখন আমি একটি উত্পাদন সমস্যা পরীক্ষা করি, তখন আমি নিম্নলিখিত রেকর্ডগুলি তুলনা করি: - ব্যবহারের সময় আবরণের সান্দ্রতা - আবরণ এবং স্তরের তাপমাত্রা - প্রয়োগের গতি - ভেজা-ফিল্ম বেধ - শুকানোর বা ফ্ল্যাশ-অফ অবস্থা - পরিস্কার করার সময়সূচী - আবরণের ব্যাচ সংখ্যা - পৃষ্ঠের চিকিত্সা এবং আবরণের মধ্যে সময় ছোট প্রক্রিয়া পরিবর্তনগুলি বিশেষত ফিল্মের পৃষ্ঠে দৃশ্যমান পার্থক্য বা বড় পার্থক্য তৈরি করতে পারে। ### একটি বাস্তব উদাহরণ একটি প্যাকেজিং ফিল্ম কনভার্টার একটি পরিষ্কার আবরণ প্রয়োগ করার পরে ছোট গর্ত দেখতে পারে। প্রথম প্রতিক্রিয়া আবরণ বেধ বৃদ্ধি হতে পারে. এটি শুকানোর লোড এবং উপাদান ব্যবহার বাড়ানোর সময় কিছু ত্রুটি লুকাতে পারে। একটি ভাল পরীক্ষা হল তিনটি শর্তের তুলনা করা: বর্তমান পরিষ্কারের প্রক্রিয়া, একটি ক্লিনার পৃষ্ঠ এবং একটি উপযুক্ত ভেজা সমন্বয় সহ একটি নমুনা। যদি ক্লিনার পৃষ্ঠ গর্তগুলিকে হ্রাস করে তবে দূষণ প্রধান সমস্যা হতে পারে। যদি সংযোজনটি উভয় পৃষ্ঠের ফলাফলের উন্নতি করে, তবে ফর্মুলেশনের জন্য আরও ভাল ভেজানোর ভারসাম্য প্রয়োজন হতে পারে। যদি কোনও পরিবর্তনই সাহায্য না করে, তাহলে ফিল্ম ট্রিটমেন্ট, স্টোরেজ বয়স, বা অ্যাপ্লিকেশন সেটিংসের আরও ঘনিষ্ঠ পর্যালোচনার প্রয়োজন হতে পারে। ফলাফল চেহারা চেয়ে বেশি বিচার করা উচিত। আনুগত্য, ব্লকিং, রিকোট কর্মক্ষমতা, শুকানো এবং দীর্ঘমেয়াদী ফিল্ম আচরণও গুরুত্বপূর্ণ। ### একটি সাধারণ সমস্যা সমাধানের পথ যখন একটি আবরণ মসৃণভাবে ছড়িয়ে পড়ে না, আমি এই আদেশটি ব্যবহার করি: - একটি পুনরাবৃত্তি নমুনা দিয়ে ত্রুটি নিশ্চিত করুন৷ - পৃষ্ঠের পরিচ্ছন্নতা এবং চিকিত্সা পরীক্ষা করুন। - যোগাযোগের কোণ বা অন্য ভিজানোর সূচক তুলনা করুন। - আবরণের সান্দ্রতা এবং তাপমাত্রা পর্যালোচনা করুন। - একটি নিয়ন্ত্রিত ভেজানো সমন্বয় পরীক্ষা করুন। - অ্যাপ্লিকেশন সরঞ্জাম এবং শুকানোর অবস্থা পরীক্ষা করুন। - সম্পূর্ণ ফিল্মটি মূল্যায়ন করুন, শুধুমাত্র প্রথম ভিজ্যুয়াল ফলাফল নয়। মসৃণ আবরণ ভারসাম্য থেকে আসে। পৃষ্ঠকে অবশ্যই তরল গ্রহণ করতে হবে, সূত্রটি কাজের গতিতে ছড়িয়ে দিতে হবে এবং প্রক্রিয়াটি অবশ্যই ফিল্মটিকে সমান করার জন্য যথেষ্ট সময় দিতে হবে। ভাল ভিজানো ভাল পরিষ্কার, সঠিক প্রয়োগ, বা উপযুক্ত ফর্মুলেশন প্রতিস্থাপন করে না। এটি এই অংশগুলিকে সংযুক্ত করে। যখন আমি ভেজানোকে একটি শেষ মুহূর্তের সংযোজন পছন্দের পরিবর্তে একটি প্রক্রিয়া অবস্থা হিসাবে বিবেচনা করি, তখন আবরণের ত্রুটিগুলি সনাক্ত করা এবং নিয়ন্ত্রণ করা সহজ হয়ে যায়।

পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি একটি ভাল লেপের কাজকে একটি ব্যয়বহুল পুনঃওয়ার্ক টাস্কে পরিণত করতে পারে। ক্রেটার, মাছের চোখ, পিনহোল, হামাগুড়ি দেওয়া এবং অসম প্রবাহ প্রায়ই দেখা যায় যখন আবরণটি স্তর জুড়ে সমানভাবে ছড়িয়ে পড়ে না। দুর্বল পৃষ্ঠ শক্তি, দূষণ, উচ্চ পৃষ্ঠের টান এবং ভুল অ্যাপ্লিকেশন সেটিংস সবই একটি ভূমিকা পালন করতে পারে। আমি সমস্যা সমাধানের প্রক্রিয়ার একটি অংশ হিসাবে একটি সিলিকন ভেজানো এজেন্ট ব্যবহার করি। এটি একটি তরল আবরণকে পৃষ্ঠ জুড়ে ছড়িয়ে দিতে সাহায্য করতে পারে, সমতলকরণের উন্নতি করতে পারে এবং যখন দুর্বল ভেজা প্রধান কারণ হয় তখন পৃষ্ঠের ছোট ভাঙা কমাতে পারে। একটি সিলিকন ভেজানো এজেন্ট প্রতিটি আবরণ ত্রুটির জন্য একটি নিরাময় নয়। এটি সাবস্ট্রেট থেকে তেল, ধুলো, আর্দ্রতা বা মোম অপসারণ করবে না। ডোজ খুব বেশি হলে এটি রিকোট বা আঠালো সমস্যাও তৈরি করতে পারে। উত্পাদন ব্যবহারের আগে একটি নিয়ন্ত্রিত পরীক্ষা প্রয়োজন। ### কীভাবে একটি সিলিকন ভেজানো এজেন্ট সাহায্য করে একটি আবরণ একটি মসৃণ ফিল্ম তৈরি করার আগে অবশ্যই সাবস্ট্রেটের সাথে ঘনিষ্ঠ যোগাযোগ করতে হবে। যখন পৃষ্ঠের উত্তেজনা খুব বেশি থাকে, আবরণটি কিছু এলাকা থেকে সরে যেতে পারে। এটি তৈরি করতে পারে: - ক্রেটার এবং মাছের চোখ - অসমান চকচকে - পিনহোল - হামাগুড়ি দেওয়া বা দুর্বল প্রান্তের কভারেজ - দুর্বল প্রবাহের সাথে যুক্ত কমলার খোসা - ছোট এলাকা যা অনাবৃত থাকে একটি সিলিকন ভেজানো এজেন্ট আবরণের পৃষ্ঠের উত্তেজনা কমায় এবং এটিকে স্তরের উপর ছড়িয়ে দিতে সাহায্য করে। ফলাফল আবরণের ধরন, সাবস্ট্রেট, রজন সিস্টেম, দ্রাবক ভারসাম্য, প্রয়োগ পদ্ধতি এবং সংযোজন স্তরের উপর নির্ভর করে। আমি সাধারণত সংযোজনটিকে একটি প্রক্রিয়া সমন্বয় হিসাবে বিবেচনা করি, পরিষ্কার বা ফর্মুলেশন নিয়ন্ত্রণের জন্য প্রতিস্থাপন নয়। ### যোগ করার আগে একটি ব্যবহারিক পরীক্ষা আমি ত্রুটি প্যাটার্ন পরীক্ষা করে শুরু করি। যদি ত্রুটি শুধুমাত্র প্যানেলের নির্দিষ্ট কিছু জায়গায় দেখা যায়, তাহলে দূষণের কারণ হতে পারে। সিলিকন অবশিষ্টাংশ, তেল, হ্যান্ড ক্রিম, ছাঁচ মুক্তি, পলিশিং যৌগ, এবং পরিষ্কার এজেন্ট অবশিষ্টাংশ সব আবরণ আনুগত্য এবং প্রবাহে হস্তক্ষেপ করতে পারে। যদি পুরো প্যানেলটি খারাপ প্রবাহ দেখায়, আমি পরীক্ষা করি: - আবরণের সান্দ্রতা - সাবস্ট্রেটের তাপমাত্রা - পৃষ্ঠের পরিচ্ছন্নতা - স্প্রে চাপ বা রোলারের চাপ - ফ্ল্যাশ-অফ সময় - মিশ্রণের গুণমান - সংকুচিত বাতাসে আর্দ্রতা - আবরণের স্টোরেজ অবস্থা একটি সাধারণ মুছা পরীক্ষাও সাহায্য করতে পারে। আমি সাবস্ট্রেটের জন্য অনুমোদিত একটি উপযুক্ত দ্রাবক দিয়ে একটি ছোট এলাকা পরিষ্কার করি, এটি শুকানোর অনুমতি দেয় এবং আবার আবরণ প্রয়োগ করি। যদি পরিচ্ছন্ন এলাকার উন্নতি হয় এবং অপরিশোধিত এলাকায় এখনও ত্রুটি দেখা যায়, তাহলে সংযোজন নির্বাচনের চেয়ে দূষণ বেশি মনোযোগের দাবি রাখে। ### একটি নিয়ন্ত্রিত সংযোজন পদ্ধতি আমি সরাসরি একটি সম্পূর্ণ উত্পাদন ব্যাচে একটি ভেটিং এজেন্ট যোগ করা এড়াই। একটি ছোট ল্যাব বা ওয়ার্কশপ ট্রায়াল ভাল নিয়ন্ত্রণ দেয়। 1. বেশ কয়েকটি ছোট লেপের নমুনা প্রস্তুত করুন। 2. আবরণ, সাবস্ট্রেট, অ্যাপ্লিকেশন টুল, ফিল্ম বেধ, এবং শুকানোর অবস্থা একই রাখুন। 3. প্রতিটি নমুনায় বিভিন্ন নিম্ন স্তরের সিলিকন ভেজানো এজেন্ট যোগ করুন। 4. সরবরাহকারীর নির্দেশিকা অনুযায়ী প্রতিটি নমুনা মিশ্রিত করুন। 5. যদি পণ্যের ডেটা শীটটির একটি ছোট ডিয়ারেশন সময়ের প্রয়োজন হয় তবে আবরণটিকে বিশ্রামের অনুমতি দিন। 6. নমুনা পাশাপাশি প্রয়োগ করুন. 7. ভেজানো, সমতলকরণ, গ্লস, ক্রেটার, পিনহোল, আনুগত্য এবং রিকোট আচরণের তুলনা করুন। লক্ষ্য সর্বোচ্চ ডোজ ব্যবহার করা হয় না. আমি সর্বনিম্ন স্তরের সন্ধান করি যা একটি নতুন সমস্যা তৈরি না করেই পৃষ্ঠের চেহারা উন্নত করে। একটি সাধারণ পরীক্ষায় একটি চিকিত্সা না করা নমুনা এবং কয়েকটি কম ডোজ নমুনা অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে। সঠিক ডোজ অবশ্যই পণ্য সরবরাহকারী এবং আবরণ সূত্রকারের কাছ থেকে আসতে হবে কারণ সিলিকন সংযোজন সক্রিয় বিষয়বস্তু এবং কর্মক্ষমতার মধ্যে ভিন্ন। ### শুকানোর পরে আবরণ পরীক্ষা করুন একটি ভেজা ফিল্ম মসৃণ দেখতে পারে এবং শুকানোর পরেও ত্রুটিগুলি দেখাতে পারে। আমি একাধিক পর্যায়ে আবরণটি পরিদর্শন করি: - প্রয়োগের সাথে সাথে - ফ্ল্যাশ-অফের পরে - সম্পূর্ণ শুকানোর পরে বা নিরাময় করার পরে - হালকা স্যান্ডিং, রিকোটিং বা সমাবেশের পরে যখন প্রযোজ্য আঠালো পরীক্ষা কার্যকর হয় যখন আবরণটি পুনরায় কোট করা বা বন্ধন করা হবে। একটি সাধারণ ক্রস-কাট পরীক্ষা দেখাতে পারে যে সংযোজনটি আনুগত্য হ্রাস করেছে কিনা। পরীক্ষার পদ্ধতি আবরণ এবং স্তর মেলে উচিত. শিল্প আবরণগুলির জন্য, আমি চকচকে, কঠোরতা, রঙ, রাসায়নিক প্রতিরোধ এবং পৃষ্ঠের স্লিপও পরীক্ষা করি যখন এই বৈশিষ্ট্যগুলি সমাপ্ত অংশকে প্রভাবিত করে। ### একটি ছোট আবরণ ট্রায়াল থেকে উদাহরণ একটি পাউডার-প্রলিপ্ত ধাতব প্যানেল নিরাময়ের পরে ছোট গর্ত দেখায়। অপারেটর প্রথমে স্প্রে চাপ বাড়িয়েছিল, কিন্তু ফলাফল খুব কম পরিবর্তিত হয়েছিল। একটি তাজা সাবস্ট্রেট ট্রিটমেন্ট দিয়ে তৈরি একটি পরিষ্কার প্যানেল মূল প্যানেলের তুলনায় কম ত্রুটি দেখিয়েছে। তারপরে একটি সিলিকন ভেজানো এজেন্ট দিয়ে একটি ছোট তরল-আবরণ ট্রায়াল প্রস্তুত করা হয়েছিল। চিকিত্সা করা নমুনাগুলি একটি কম সংযোজন স্তরে আরও ভাল ছড়িয়েছে, যখন উচ্চ স্তরের নমুনাগুলি একটি মসৃণ চেহারা দেখায় তবে দুর্বল রিকোট কর্মক্ষমতা দেখায়। দরকারী পাঠটি সহজ ছিল: সংযোজন সাহায্য করেছিল কারণ দুর্বল ভেজা সমস্যাটির অংশ ছিল, কিন্তু পৃষ্ঠের প্রস্তুতি এখনও সামগ্রিক ফলাফলকে নিয়ন্ত্রণ করে। আরও উপাদান যোগ করলে মূল প্যানেলে দূষণের সমাধান হবে না। ### এড়ানোর জন্য সাধারণ ভুল দূষণ পরীক্ষা করার আগে অ্যাডিটিভ যোগ করা একটি ভেজানো এজেন্ট মূল কারণটিকে স্পর্শ না করে একটি প্যানেলকে আরও ভাল দেখাতে পারে। প্রক্রিয়া পরিবর্তিত হলে বা যখন একটি নতুন ব্যাচ ব্যবহার করা হয় তখন দূষণ ফিরে আসতে পারে। অন্য আবরণ থেকে একটি ডোজ ব্যবহার করা একটি লেভেল যা একটি কালি, আঠালো বা পরিষ্কার কোটে কাজ করে তা পিগমেন্টেড আবরণের জন্য উপযুক্ত নাও হতে পারে। রজন টাইপ এবং দ্রাবক ভারসাম্য প্রতিক্রিয়া পরিবর্তন. অত্যধিক আক্রমনাত্মকভাবে মিশ্রিত করা উচ্চ-গতির মিশ্রণ বায়ু প্রবেশ করাতে পারে এবং পিনহোলগুলি নির্ণয় করা কঠিন করে তুলতে পারে। আবরণ সান্দ্রতা এবং সরবরাহকারী নির্দেশাবলী অনুসারে একটি মিশ্রণ পদ্ধতি ব্যবহার করুন। রিকোট টেস্টিং এড়িয়ে যাওয়া কিছু সিলিকন সংযোজন প্রবাহকে উন্নত করে কিন্তু ইন্টারকোট আনুগত্য কমায়। একটি আবরণ যা মসৃণ দেখায় পরবর্তী প্রক্রিয়া ধাপে ব্যর্থ হতে পারে। একসাথে একাধিক প্রক্রিয়া সেটিংস পরিবর্তন করা যখন সংযোজন স্তর, সান্দ্রতা, স্প্রে চাপ এবং শুকানোর তাপমাত্রা সব একসাথে পরিবর্তিত হয়, তখন উন্নতির কারণ কী তা জানা কঠিন হয়ে পড়ে। ### একটি সিলিকন ওয়েটিং এজেন্ট নির্বাচন করা আমি পৃষ্ঠের চেহারার চেয়ে পণ্যগুলির তুলনা করি। দরকারী প্রশ্নগুলির মধ্যে রয়েছে: - সংযোজনটি কি জল-ভিত্তিক, দ্রাবক-ভিত্তিক, UV- নিরাময়যোগ্য, বা পাউডার আবরণ সিস্টেমের জন্য ডিজাইন করা হয়েছে? - এটা কি ভেজানো, সমতল করা বা উভয়কেই সমর্থন করে? - এটা recoat আনুগত্য প্রভাবিত করতে পারে? - এটা কি চকচকে বা পৃষ্ঠের স্লিপ পরিবর্তন করে? - কি ডোজ পরিসীমা পরীক্ষা করা হয়েছে? - এটা কি রজন এবং পিগমেন্ট প্যাকেজের সাথে কাজ করে? - এটা কি আবেদন পদ্ধতির জন্য উপযুক্ত? - কি স্টোরেজ এবং হ্যান্ডলিং শর্ত প্রয়োজন? একটি সরবরাহকারীর প্রযুক্তিগত ডেটা শীট একটি সূচনা বিন্দু প্রদান করতে পারে, কিন্তু একটি প্যানেল ট্রায়াল প্রয়োজনীয় থাকে। একই ওয়েটিং এজেন্ট দুটি আবরণে ভিন্নভাবে আচরণ করতে পারে যা একই রকম দেখা যায়। ### একটি সাধারণ সমস্যা সমাধানের রেকর্ড আমি প্রতিটি পরীক্ষার জন্য একটি সংক্ষিপ্ত রেকর্ড রাখি: - আবরণের নাম এবং ব্যাচ নম্বর - সাবস্ট্রেটের ধরন - পরিষ্কার করার পদ্ধতি - সংযোজনকারী নাম এবং ডোজ - মিশ্রণের সময় - অ্যাপ্লিকেশন টুল এবং সেটিংস - ফিল্ম বেধ - শুকানো বা নিরাময় শর্ত - ত্রুটির ধরন এবং অবস্থান - আনুগত্য এবং রিকোট ফলাফল এই রেকর্ডটি পুনরাবৃত্তি পরীক্ষা সহজ করে তোলে। এটি প্রোডাকশন টিমকে একটি ফর্মুলেশন ইস্যুকে একটি অ্যাপ্লিকেশন সমস্যা থেকে আলাদা করতেও সাহায্য করে। সিলিকন ওয়েটিং এজেন্ট পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি কমাতে সাহায্য করতে পারে যখন দুর্বল ভেজা বা অসম প্রবাহ জড়িত থাকে। সর্বোত্তম ফলাফল সাধারণত একটি পরিষ্কার সাবস্ট্রেট, স্থিতিশীল প্রয়োগের শর্ত, একটি উপযুক্ত সংযোজন এবং একটি কম নিয়ন্ত্রিত ডোজ থেকে আসে। আমি আবরণ প্রক্রিয়া সমর্থন করার জন্য অ্যাডিটিভ ব্যবহার করি, তারপর নিয়মিত উত্পাদনে পরিবর্তন প্রয়োগ করার আগে শুকানোর, আঠালো এবং রিকোট চেকের মাধ্যমে ফলাফল নিশ্চিত করি। Lumin.zheng-এ আমাদের সাথে যোগাযোগ করুন: Mr.Zheng@huaduo-petsoph.com/WhatsApp +8613601813845।

আর্থার ডব্লিউ অ্যাডামসন এবং অ্যালিস পি গ্যাস্ট | 1997 | জ্যাকব এন ইজরায়েলচভিলির সারফেসের ভৌত রসায়ন | 2011 | আন্তঃআণবিক এবং সারফেস ফোর্স জন সি বার্গ | 2010 | ইন্টারফেস এবং কলয়েড ডিই প্যাকহ্যামের একটি ভূমিকা | 2005 | এডওয়ার্ড ডি গডার্ড এবং কামিল পি অনন্তপদ্মনাভনের হ্যান্ডবুক | 1998 | পলিমার এবং প্রোটিনের সাথে সার্ফ্যাক্টেন্টের মিথস্ক্রিয়া আর্থার এ ট্র্যাক্টন | 2006 | লেপ প্রযুক্তি হ্যান্ডবুক