আপনার ফেনা সঙ্গে কি ভুল? আমাদের সার্ফ্যাক্ট্যান্ট সাধারণ উত্পাদন সমস্যা সমাধান করে।

ফোম একটি প্রক্রিয়াকে সক্রিয় দেখাতে পারে, কিন্তু অত্যধিক ফেনা প্রায়শই একটি ফর্মুলেশন বা অপারেটিং সমস্যা নির্দেশ করে। এটি ট্যাঙ্কের ক্ষমতা হ্রাস করতে পারে, ভরাট নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করতে পারে, ধীরে ধীরে পরিষ্কার করতে পারে বা পাম্প এবং স্থানান্তর লাইনে সমস্যা তৈরি করতে পারে। আমি এটি পরিষ্কার পণ্য, আবরণ, টেক্সটাইল প্রক্রিয়াকরণ, শিল্প ধোয়া এবং বর্জ্য জল চিকিত্সার ক্ষেত্রে দেখেছি। সার্ফ্যাক্ট্যান্টের ধরন বা ডোজে একটি ছোট পরিবর্তন ফোমের উচ্চতা, ফোমের স্থায়িত্ব, ভেজানো এবং ধুয়ে ফেলার কার্যকারিতা পরিবর্তন করতে পারে। লক্ষ্য প্রতিটি বুদবুদ অপসারণ করা হয় না. লক্ষ্য হল আপনার প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয় ফাংশনটি না হারিয়ে ফেনা নিয়ন্ত্রণ করা। ### কি কারণে ফেনা হতে পারে? ফোম বিভিন্ন উত্স থেকে আসতে পারে: - একটি উচ্চ-ফোমিং সার্ফ্যাক্ট্যান্ট - অত্যধিক পণ্যের ডোজ - দ্রুত মিশ্রণ বা শক্তিশালী আন্দোলন - পাম্প বা পাইপলাইনের মাধ্যমে বায়ু প্রবেশ করা - উচ্চ জলের কঠোরতা বা জলের গুণমানে পরিবর্তন - পূর্ববর্তী ব্যাচের অবশিষ্টাংশ - একটি ফর্মুলেশন যা ভর্তির সময় বাতাস আটকে রাখে - উচ্চ তাপমাত্রা বা চাপের পরিবর্তন একটি পণ্য গ্রহণযোগ্য ফেনা দেখাতে পারে তবে একটি ট্যাঙ্কে ভিন্ন ভিন্ন হতে পারে। মিশ্রণের গতি, সরঞ্জামের নকশা, জলের গুণমান এবং প্রক্রিয়াকরণের তাপমাত্রা সবই ফলাফল পরিবর্তন করতে পারে। ### সঠিক সার্ফ্যাক্ট্যান্ট কীভাবে সাহায্য করতে পারে একটি উপযুক্ত সার্ফ্যাক্ট্যান্ট কম স্থায়ী ফেনা তৈরি করার সময় ভিজানো এবং পরিষ্কার করতে সহায়তা করতে পারে। এটি অপারেটরদের এমন প্রক্রিয়াগুলি পরিচালনা করতে সাহায্য করতে পারে যেগুলি দ্রুত ছড়িয়ে পড়া, মাটি অপসারণ বা পৃষ্ঠের যোগাযোগের প্রয়োজন একটি অতিরিক্ত ফোম স্তর তৈরি না করে। একটি সার্ফ্যাক্ট্যান্ট বাছাই করার সময় আমি সাধারণত চারটি পয়েন্টের দিকে তাকাই: 1. ফোমের উচ্চতা প্রকৃত মিশ্রণের অবস্থার অধীনে ফোমের উচ্চতা কতটা বেড়ে যায়? 2. ফোমের স্থায়িত্ব আন্দোলন থামার পরে কি ফেনা অদৃশ্য হয়ে যায়, নাকি কয়েক মিনিটের জন্য থাকে? 3. ওয়েটিং পারফরম্যান্স সার্ফ্যাক্ট্যান্ট কি পৃষ্ঠ জুড়ে ছড়িয়ে পড়ে এবং তরল পদার্থের সাথে যোগাযোগ করতে সাহায্য করে? 4. রিন্স আচরণ পণ্যটি কি অবশিষ্টাংশ ছেড়ে যায়, নাকি উপলব্ধ ধোয়ার প্রক্রিয়ার মাধ্যমে এটি অপসারণ করা যেতে পারে? একটি লো-ফোম সার্ফ্যাক্ট্যান্ট স্বয়ংক্রিয় ফ্লোর স্ক্রাবার, স্প্রে ক্লিনিং সিস্টেম এবং ইন্ডাস্ট্রিয়াল ওয়াশিং লাইনের জন্য উপযোগী হতে পারে যেখানে অতিরিক্ত ফেনা সরঞ্জাম পরিচালনায় হস্তক্ষেপ করতে পারে। একটি আবরণ বা টেক্সটাইল প্রক্রিয়ায়, ফোকাস পৃষ্ঠ ভেজা এবং ত্রুটি নিয়ন্ত্রণের দিকে সরে যেতে পারে। ### এটি পরীক্ষা করার একটি ব্যবহারিক উপায় আমি একবারে পুরো সূত্র পরিবর্তন না করে পর্যায়ক্রমে সার্ফ্যাক্ট্যান্ট পরীক্ষা করার পরামর্শ দিই। ধাপ 1: বর্তমান প্রক্রিয়াটি রেকর্ড করুন সার্ফ্যাক্ট্যান্টের ধরন, ডোজ, জলের উত্স, তাপমাত্রা, মিশ্রণের গতি এবং প্রক্রিয়াকরণের সময় লিখুন। একটি স্পষ্ট রেকর্ড কোন অবস্থা ফেনা প্রভাবিত করে তা দেখতে সহজ করে তোলে। ধাপ 2: সরঞ্জাম পরীক্ষা করুন পাম্প সিল, সাকশন লাইন, রিটার্ন পাইপ এবং মিক্সিং ব্লেড পরিদর্শন করুন। এয়ার লিকেজ ফেনা তৈরি করতে পারে এমনকি যখন ফর্মুলেশন নিজেই খুব বেশি ফোমিং না হয়। ধাপ 3: একটি ছোট ডোজ পরিসীমা পরীক্ষা করুন একই অবস্থার অধীনে একাধিক ডোজ মাত্রা তুলনা করুন। একটি কম ডোজ ফেনা কমাতে পারে, কিন্তু এটি এখনও প্রয়োজনীয় ভেজানো বা পরিষ্কারের প্রভাব প্রদান করতে হবে। ধাপ 4: ফোমের ক্ষয় তুলনা করুন মেশানোর পরপরই ফেনা পরিমাপ করুন এবং একটি নির্দিষ্ট সময়ের পরে আবার। একটি ফোম স্তর যা দ্রুত ধসে পড়ে একটি নিম্ন স্তর যা স্থিতিশীল থাকে তার চেয়ে কম বিঘ্নকারী হতে পারে। ধাপ 5: সমাপ্ত প্রক্রিয়া পরীক্ষা করুন পরিষ্কারের ফলাফল, পৃষ্ঠের উপস্থিতি, ধুয়ে ফেলার সময়, অবশিষ্টাংশ এবং সরঞ্জামের আচরণ পর্যালোচনা করুন। একটি সার্ফ্যাক্ট্যান্ট সম্পূর্ণ প্রক্রিয়া দ্বারা বিচার করা উচিত, শুধুমাত্র ফেনার উচ্চতা দ্বারা নয়। ### একটি সাধারণ উদাহরণ স্বয়ংক্রিয় ফ্লোর স্ক্রাবারগুলি প্রায়ই ডিটারজেন্ট ব্যবহার করে যা নিয়ন্ত্রিত ফেনা তৈরি করে। অত্যধিক ফেনা পুনরুদ্ধার ট্যাঙ্ক সেন্সরে পৌঁছাতে পারে বা ব্যবহারযোগ্য ট্যাঙ্কের পরিমাণ কমাতে পারে। কম ফোম-সম্পর্কিত বাধাগুলির সাথে মেশিনটিকে বর্জ্য জল সংগ্রহ করতে সাহায্য করার সময় একটি কম-ফোম পরিষ্কারের সার্ফ্যাক্ট্যান্ট মাটি অপসারণকে সমর্থন করতে পারে। একই পদ্ধতি শিল্প পরিষ্কার ট্যাংক প্রযোজ্য. যদি অপারেটর একটি শক্তিশালী ডিফোমার দিয়ে ফেনা কমায় কিন্তু ভেজা কার্যক্ষমতা হারায়, তৈলাক্ত মাটি পৃষ্ঠের উপর থেকে যেতে পারে। ক্লিনিং পাওয়ার, ফোম কন্ট্রোল এবং ধুয়ে ফেলার মধ্যে একটি ভাল ভারসাম্য সহ একটি সার্ফ্যাক্ট্যান্ট নির্বাচন থেকে একটি ভাল ফলাফল আসতে পারে। ### A গ্রেড সুপারিশ করার আগে আমার যা জানা দরকার তা প্রক্রিয়ার বিবরণের উপর নির্ভর করে। আমি সাধারণত: - চূড়ান্ত পণ্য বা প্রয়োগ - বর্তমান সার্ফ্যাক্ট্যান্ট - লক্ষ্য মাত্রা - জল কঠোরতা এবং pH - মিশ্রণ পদ্ধতি এবং গতি - অপারেটিং তাপমাত্রা - যোগাযোগের সময় - ফোমের সীমা - প্রয়োজনীয় পরিষ্কার বা ভেজা কার্যক্ষমতা - অন্যান্য উপাদানগুলির সাথে সামঞ্জস্যতা এই বিবরণগুলি ট্রায়াল-এন্ড-এরর কাজ কমাতে সাহায্য করে৷ তারা দেখায় যে মূল সমস্যাটি সার্ফ্যাক্ট্যান্ট, সরঞ্জাম বা অপারেটিং অবস্থা থেকে আসে কিনা। ফোমের সমস্যা খুব কমই প্রতিটি সূত্রের জন্য একটি উত্তর আছে। একটি উপযুক্ত সার্ফ্যাক্ট্যান্ট ফেনা নিয়ন্ত্রণ করতে সাহায্য করতে পারে, তবে ফলাফল ডোজ, প্রক্রিয়া নকশা, জলের গুণমান এবং কর্মক্ষমতা লক্ষ্যের উপর নির্ভর করে। আমি গ্রাহকের প্রকৃত অবস্থার অধীনে নমুনাগুলি তুলনা করতে পছন্দ করি, তারপরে এমন বিকল্পটি নির্বাচন করুন যা পরিচালনাযোগ্য ফোমের সাথে প্রয়োজনীয় ভেজানো বা পরিষ্কার করার প্রভাব প্রদান করে।

যখন ফোমের গুণমান ব্যাচ থেকে ব্যাচে পরিবর্তিত হয়, সার্ফ্যাক্ট্যান্ট প্রায়শই আমি পর্যালোচনা করি এমন প্রথম ক্ষেত্রগুলির মধ্যে একটি। কোষের আকার, বৃদ্ধি প্রোফাইল, নিষ্কাশন বা পৃষ্ঠের স্থায়িত্বের একটি ছোট পরিবর্তন কাটা, ঘনত্ব, আরাম এবং পণ্যের চেহারাকে প্রভাবিত করতে পারে। সঠিক সার্ফ্যাক্ট্যান্ট কেবল আরও ফেনা তৈরি করে না। এটি প্রক্রিয়াকরণের সময় বুদবুদ কীভাবে গঠন, বৃদ্ধি এবং স্থিতিশীল হয় তা নিয়ন্ত্রণ করতে সহায়তা করে। সেরা পছন্দ ফোম সিস্টেম, কাঁচামাল, সরঞ্জাম, এবং সমাপ্ত পণ্য প্রয়োজনীয়তা উপর নির্ভর করে। আমি ফেনার ধরন পরীক্ষা করে শুরু করি। নমনীয় পলিউরেথেন ফোমের জন্য, একটি সিলিকন সার্ফ্যাক্ট্যান্ট কোষ খোলা, উত্থান আচরণ এবং কোষের গঠন নিয়ন্ত্রণে সহায়তা করতে পারে। একটি সারফ্যাক্ট্যান্ট যা কম ঘনত্বের ফেনাতে ভাল কাজ করে তা উচ্চ-স্থিতিস্থাপক ফোম বা ছাঁচে তৈরি অংশের জন্য উপযুক্ত নাও হতে পারে। অনমনীয় পলিউরেথেন ফোমের জন্য, সার্ফ্যাক্ট্যান্টকে প্রায়ই সূক্ষ্ম কোষ এবং ভাল মাত্রিক স্থিতিশীলতা সমর্থন করতে হয়। গঠনের জন্য নিরোধক কর্মক্ষমতা এবং পৃষ্ঠের উপস্থিতির মধ্যে ভারসাম্যের প্রয়োজন হতে পারে। জল-ভিত্তিক ফোম, ল্যাটেক্স সিস্টেম, পরিষ্কারের পণ্য বা অগ্নিনির্বাপক ফোমের জন্য, নির্বাচনটি ননিওনিক, অ্যানিওনিক, অ্যামফোটেরিক, বা সিলিকন-ভিত্তিক উপকরণ অন্তর্ভুক্ত করতে পারে। প্রতিটি প্রকার ভেজানো, নিষ্কাশন, সামঞ্জস্যতা এবং ফোমের জীবনকে ভিন্নভাবে প্রভাবিত করতে পারে। আমি একা ফেনা উচ্চতা দ্বারা একটি surfactant নির্বাচন না. একটি লম্বা ফেনা কলাম একটি সাধারণ পরীক্ষায় আকর্ষণীয় দেখাতে পারে, তবুও পণ্যটির এখনও দুর্বল গঠন, বড় কোষ, দ্রুত পতন বা দুর্বল প্রক্রিয়াকরণ আচরণ থাকতে পারে। একটি ব্যবহারিক নির্বাচন প্রক্রিয়া এই পদক্ষেপগুলি অনুসরণ করতে পারে। 1. ফোমের লক্ষ্য নির্ধারণ করুন আমি পরীক্ষার আগে মূল প্রয়োজনীয়তাগুলি রেকর্ড করি: - লক্ষ্য ঘনত্ব - কোষের আকার এবং অভিন্নতা - ওপেন-সেল বা ক্লোজ-সেল গঠন - বৃদ্ধির সময় এবং ক্রিম সময় - ফোমের স্থায়িত্ব - পৃষ্ঠের গুণমান - কম্প্রেশন কর্মক্ষমতা - মাত্রিক স্থায়িত্ব - প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রা - মিশ্রন সরঞ্জাম এবং গতি এই তালিকাটি একটি সাধারণ ফিনিস উপাদান নির্বাচনের ফলাফলের উপর ভিত্তি করে পণ্যের পরীক্ষার ফলাফলের ভুল রোধ করতে সহায়তা করে৷ 2. ফর্মুলেশনের সাথে সামঞ্জস্যতা পরীক্ষা করুন সার্ফ্যাক্ট্যান্টকে অবশ্যই সিস্টেমের প্রধান উপাদানগুলির সাথে কাজ করতে হবে। পলিওল, আইসোসায়ানেট, ব্লোয়িং এজেন্ট, অনুঘটক, ফিলার, পিগমেন্ট, শিখা প্রতিরোধক এবং জল সবই ফেনার আচরণ পরিবর্তন করতে পারে। আমি দুর্বল সামঞ্জস্যতার লক্ষণগুলিতে গভীর মনোযোগ দিই: - মেঘলা বা বিচ্ছিন্নতা - অসম মিশ্রন - সান্দ্রতাতে হঠাৎ পরিবর্তন - স্থানীয় কোষের ত্রুটি - পৃষ্ঠের পিনহোল - নিরাময়ের পরে ফোমের সংকোচন একটি সরবরাহকারীর প্রযুক্তিগত ডেটা শীট দরকারী প্রাথমিক তথ্য সরবরাহ করে, তবে প্রকৃত গঠনের এখনও পরীক্ষাগার পরীক্ষার প্রয়োজন৷ 3. একটি সংকীর্ণ পরিসরে ডোজ পরীক্ষা করুন বেশি সার্ফ্যাক্ট্যান্ট ব্যবহার করলে সবসময় ফলাফলের উন্নতি হয় না। একটি উচ্চ ডোজ বৃদ্ধি প্রোফাইল পরিবর্তন করতে পারে, অস্থির কোষ তৈরি করতে পারে, বা ফেনাটিকে খুব বন্ধ বা খুব খোলা রেখে যেতে পারে। আমি সাধারণত বর্তমান স্তরের চারপাশে বেশ কয়েকটি ছোট ডোজ পরিবর্তন পরীক্ষা করি। সঠিক পরিসীমা পণ্য এবং সরবরাহকারীর নির্দেশিকা উপর নির্ভর করে। প্রতিটি নমুনা একই মিশ্রণ সময়, তাপমাত্রা, ব্যাচ আকার, এবং নিরাময় শর্ত ব্যবহার করা উচিত। যখন শুধুমাত্র একটি পরিবর্তনশীল পরিবর্তন হয়, পরীক্ষার ফলাফল তুলনা করা সহজ হয়। 4. সম্পূর্ণ উত্থান প্রোফাইল দেখুন I রেকর্ড ক্রিম সময়, উত্থান সময়, ট্যাক-মুক্ত সময়, চূড়ান্ত উচ্চতা, এবং পোস্ট-কিউর পরিবর্তন। আমি প্রথম কয়েক মিনিটের সময় ফেনা পর্যবেক্ষণ করি। একটি দরকারী সার্ফ্যাক্ট্যান্ট কেবল সর্বোচ্চ শিখর তৈরি করার পরিবর্তে ফেনাকে সমানভাবে উঠতে সাহায্য করতে পারে। একটি মসৃণ উত্থান আরও সামঞ্জস্যপূর্ণ কোষ গঠনকে সমর্থন করতে পারে এবং ব্যাচগুলির মধ্যে পার্থক্য কমাতে পারে। 5. সমাপ্ত ফেনা পরিদর্শন করুন নিরাময় করার পরে, আমি পরীক্ষা করি: - বিবর্ধনের অধীনে কোষের আকার - পৃষ্ঠের অবস্থা - ঘনত্ব বিতরণ - কম্প্রেশন প্রতিক্রিয়া - সংকোচন - গন্ধ - রঙ পরিবর্তন - আর্দ্রতা সংবেদনশীলতা ছাঁচযুক্ত ফোমের জন্য, আমি ছাঁচের পৃষ্ঠের কাছাকাছি কোণ, প্রান্ত এবং এলাকাগুলিও পরিদর্শন করি৷ এই অবস্থানগুলি প্রবাহ বা স্থিতিশীলতার সমস্যাগুলি প্রকাশ করতে পারে যা একটি ছোট কাপ পরীক্ষায় দৃশ্যমান নয়। একটি সাধারণ উত্পাদন ক্ষেত্রে একটি আসবাবপত্র ফোম লাইন জড়িত যা পৃষ্ঠের কাছাকাছি বড় কোষ এবং ব্লক জুড়ে অসম দৃঢ়তা দেখায়। প্রথম প্রতিক্রিয়া surfactant মাত্রা বৃদ্ধি হতে পারে। এই পরিবর্তনটি অন্যান্য সমস্যা তৈরি করার সময় ফেনাটিকে মসৃণ দেখাতে পারে। ডোজ পরিবর্তন করার আগে আমি মিশ্রণের শক্তি, জলের স্তর, অনুঘটকের ভারসাম্য, কাঁচামালের তাপমাত্রা এবং ছাঁচ বা পরিবাহকের অবস্থা পর্যালোচনা করব। যদি সার্ফ্যাক্ট্যান্টটি ফর্মুলেশনের সাথে ভালভাবে মেলে না, তবে একটি ছোট সমন্বয় সাহায্য করতে পারে, তবে একটি সম্পূর্ণ প্রতিস্থাপন আরও উপযুক্ত হতে পারে। সরবরাহকারীর সমর্থনও গুরুত্বপূর্ণ। আমি এমন সরবরাহকারীদের পছন্দ করি যারা প্রযুক্তিগত ডেটা, প্রস্তাবিত ডোজ রেঞ্জ, স্টোরেজ শর্ত, নমুনার পরিমাণ এবং পরীক্ষার নির্দেশিকা প্রদান করতে পারে। পরিষ্কার ডকুমেন্টেশন একটি নির্দিষ্ট উপাদান এবং ব্যাচ থেকে একটি ফলাফল ট্রেস করা সহজ করে তোলে। স্টোরেজ উপেক্ষা করা উচিত নয়। তাপমাত্রার পরিবর্তন, আর্দ্রতা এক্সপোজার, দীর্ঘ স্টোরেজ পিরিয়ড বা দুর্বল সিলিং তরল সংযোজনগুলিকে প্রভাবিত করতে পারে। আমি উপাদানটিকে তার মূল পাত্রে রাখি, সরবরাহকারীর স্টোরেজ নির্দেশাবলী অনুসরণ করি এবং প্রতিটি ট্রায়ালে ব্যবহৃত ব্যাচ নম্বর রেকর্ড করি। আমার দৃষ্টিভঙ্গি সহজ: সঠিক সার্ফ্যাক্ট্যান্ট হল সম্পূর্ণ ফেনা প্রক্রিয়ার সাথে মানানসই, যেটি দ্রুত প্রদর্শনে সর্বাধিক ফেনা তৈরি করে তা নয়। একটি নিয়ন্ত্রিত পরীক্ষা, সতর্ক পর্যবেক্ষণ, এবং ধারাবাহিক উত্পাদন রেকর্ডগুলি সাধারণত ফোমের উচ্চতার উপর নির্ভর করার চেয়ে একটি ভাল পছন্দের দিকে নিয়ে যায়।

ফোম একটি উত্পাদন লাইন ধীর করতে পারে, ট্যাঙ্কের ক্ষমতা কমাতে পারে, ফিলিং নির্ভুলতাকে প্রভাবিত করতে পারে এবং পরিষ্কার করা কঠিন করে তুলতে পারে। আমি প্রায়শই দেখি যে দলগুলি ফেনা কোথা থেকে আসে তা পরীক্ষা না করেই আরও ডিফোমার যোগ করে প্রতিক্রিয়া জানায়। এই পদ্ধতিটি স্বল্পমেয়াদী স্বস্তি দিতে পারে, তবুও এটি নতুন সমস্যা তৈরি করতে পারে যেমন পৃষ্ঠের ত্রুটি, ফিল্টার ব্লকেজ, অস্থির ডোজ বা এমন একটি পণ্য যা আর তার মানের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে না। একটি ভাল সমাধান প্রক্রিয়া নিজেই শুরু হয়. ফোমের উৎস খুঁজুন আমি পরীক্ষা করে শুরু করি যখন ফেনা দেখা যায়: - মিশ্রণ বা আন্দোলনের সময় - পাম্পিং বা স্থানান্তর করার সময় - যখন একটি আলগা সংযোগের মাধ্যমে বাতাস প্রবেশ করে - গরম বা শীতল করার সময় - সার্ফ্যাক্ট্যান্ট, প্রোটিন, বা ক্লিনিং এজেন্ট যোগ করার পরে - ভিতরে ফিলিং, স্প্রে করা, বা উচ্চ-গতির ডোজিং সরঞ্জামগুলি পুনরায় টাইমিং করতে পারে। ফেনা যা শুধুমাত্র উচ্চ-গতির মিশ্রণের সময় দেখা যায় তা অত্যধিক শিয়ার বা কম তরল স্তর নির্দেশ করতে পারে। ট্রান্সফারের পরে যে ফেনা ফিরে আসে তা এয়ার লিক, খারাপ পাইপ ডিজাইন বা সিস্টেমে বাতাস টানছে এমন পাম্প থেকে আসতে পারে। একটি সাধারণ উত্পাদন লগ সাহায্য করতে পারে। ব্যাচের তাপমাত্রা, মিশ্রণের গতি, তরল স্তর, পাম্প সেটিং, কাঁচামালের লট এবং ফেনা প্রদর্শিত হওয়ার সময় রেকর্ড করুন। তথ্য লেখা হলে ছোট পরিবর্তনগুলি চিহ্নিত করা সহজ। যান্ত্রিক অবস্থা পরীক্ষা করুন সরঞ্জাম প্রায়শই প্রত্যাশার চেয়ে বড় ভূমিকা পালন করে। আমি নিম্নলিখিত পয়েন্টগুলি পরীক্ষা করি: 1. আন্দোলনকারী কি পণ্যের প্রয়োজনের চেয়ে দ্রুত দৌড়াচ্ছে? 2. ইম্পেলার কি তরল পৃষ্ঠের খুব কাছাকাছি? 3. রিটার্ন লাইন কি একটি শক্তিশালী স্প্ল্যাশ তৈরি করে? 4. পাম্প কি তার উপযুক্ত প্রবাহ সীমার নিচে কাজ করছে? 5. সীল, ভালভ বা পাইপ জয়েন্টগুলি কি বায়ু প্রবেশ করতে দেয়? 6. স্থানান্তর লাইনে কি তীক্ষ্ণ ড্রপ বা দুর্বল নিঃসরণ আছে? মিশ্রণটিকে অভিন্ন রাখার সময় কম মেশানোর গতি ফেনা কমাতে পারে। একটি নিমজ্জিত রিটার্ন লাইনও পৃষ্ঠের ঝামেলা কমাতে পারে। এই পরিবর্তনগুলি পরীক্ষা করতে খুব কম খরচ করে এবং প্রয়োজনীয় রাসায়নিক ডিফোমারের পরিমাণ কমাতে পারে। সঠিক সমন্বয় পণ্যের উপর নির্ভর করে। একটি কম-সান্দ্রতা তরল কম আন্দোলনের প্রয়োজন হতে পারে, যখন একটি পুরু ফর্মুলেশন একটি নিয়ন্ত্রিত গতিতে আরো মিশ্রিত সময়ের প্রয়োজন হতে পারে। কাঁচামাল পর্যালোচনা করুন কিছু উপাদান প্রাকৃতিকভাবে বায়ু ধরে রাখে। প্রোটিন, সার্ফ্যাক্ট্যান্ট, ইমালসিফায়ার, স্টার্চ এবং নির্দিষ্ট পলিমার একটি স্থিতিশীল ফেনা স্তর তৈরি করতে পারে। যখন খনিজগুলি গঠনের সাথে প্রতিক্রিয়া দেখায় তখন জলের গুণমান ফেনার আচরণকেও প্রভাবিত করতে পারে। আমি একটি ছোট বেঞ্চ পরীক্ষার মাধ্যমে প্রতিটি কাঁচামাল আলাদাভাবে পরীক্ষা করার পরামর্শ দিই। একটি পরিমাপ করা নমুনায় উপাদানটি যোগ করুন, পরিকল্পিত গতিতে এটি মিশ্রিত করুন এবং পর্যবেক্ষণ করুন: - ফোমের উচ্চতা - ফোমের পতনের সময় - সান্দ্রতা পরিবর্তন - দাঁড়ানোর পরে উপস্থিতি - তাপমাত্রার প্রভাব - অন্যান্য উপাদানগুলির সাথে সামঞ্জস্য এই পরীক্ষাটি সম্পূর্ণ উত্পাদন পরীক্ষাকে প্রতিস্থাপন করে না৷ সমস্যাটি একটি বড় ব্যাচে পৌঁছানোর আগে এটি একটি দরকারী সূত্র দেয়। উদাহরণস্বরূপ, একটি আবরণ উত্পাদক লক্ষ্য করতে পারেন যে একটি নতুন ভেজানো এজেন্ট যোগ করার পরে ফেনা শুরু হয়। মিশ্রণের গতি একই থাকে, তবুও ফেনা অনেক বেশি সময় ধরে থাকে। একটি ছোট উপাদানের তুলনা দেখাতে পারে যে নতুন উপাদান সমস্যাটিতে অবদান রাখছে কিনা। একটি উপযুক্ত ডিফোমার চয়ন করুন যখন প্রক্রিয়া পরিবর্তনগুলি সমস্যার সমাধান না করে, তখন একটি ডিফোমার সাহায্য করতে পারে৷ পছন্দটি পণ্য, সরঞ্জাম এবং শেষ ব্যবহারের সাথে মেলে। সাধারণ বিকল্পগুলির মধ্যে রয়েছে: - সিলিকন-ভিত্তিক ডিফোমার - খনিজ তেল-ভিত্তিক ডিফোমার - উদ্ভিজ্জ তেল-ভিত্তিক ডিফোমার - পলিথার ডিফোমার - জল-ভিত্তিক ডিফোমার মিশ্রণ প্রতিটি প্রকার আলাদাভাবে আচরণ করে। একটি পৃষ্ঠের ফেনা দ্রুত ভেঙে ফেলতে পারে, অন্যটি ট্যাঙ্কের ভিতরে ফেনা নিয়ন্ত্রণ করতে পারে। একটি পণ্য যা একটি শিল্প ক্লিনারে ভাল কাজ করে একটি আবরণ, খাদ্য প্রক্রিয়া, ফার্মাসিউটিক্যাল ফর্মুলেশন, বা জল চিকিত্সা প্রয়োগের জন্য উপযুক্ত নাও হতে পারে। আমি একটি পণ্য নির্বাচন করার আগে এই বিষয়গুলি দেখি: - বেস সূত্রের সাথে সামঞ্জস্যতা - প্রয়োজনীয় ডোজ পরিসীমা - তাপমাত্রা প্রতিরোধের - শিয়ার স্থায়িত্ব - চকচকে, স্বচ্ছতা, আনুগত্য বা টেক্সচারের উপর প্রভাব - ফিল্টার এবং ঝিল্লির উপর প্রভাব - নিয়ন্ত্রক এবং গ্রাহকের প্রয়োজনীয়তা প্রতি কিলোগ্রামের সর্বনিম্ন মূল্য সর্বনিম্ন উৎপাদন খরচ করে না। একটি উপযুক্ত পণ্যের একটি ছোট ডোজ খারাপভাবে মেলে একটি বড় ডোজ থেকে ভাল পারফর্ম করতে পারে। নিয়ন্ত্রিত ডোজ পরীক্ষা চালান অনুমান করে ডিফোমার যোগ করা এড়িয়ে চলুন। ছোট ডোজ পার্থক্য সহ বেশ কয়েকটি নমুনা প্রস্তুত করুন এবং একই অবস্থার অধীনে তাদের তুলনা করুন। একটি পরীক্ষার পরিকল্পনায় অন্তর্ভুক্ত থাকতে পারে: - ডিফোমার ছাড়া একটি নমুনা - একটি কম-ডোজের নমুনা - একটি মাঝারি-ডোজের নমুনা - সরবরাহকারীর নির্দেশনার মধ্যে একটি উচ্চ-ডোজের নমুনা মিশ্রণ, স্থানান্তর, সংরক্ষণ এবং প্রয়োগের পরে ফলাফলগুলি পরিমাপ করুন। পণ্যটি পাম্প বা ফিল্টারের মধ্য দিয়ে যাওয়ার পরে কিছু ফেনা ফিরে আসে, তাই একটি একক ট্যাঙ্ক পর্যবেক্ষণ সম্পূর্ণ ছবি নাও দেখাতে পারে। অতিরিক্ত মাত্রার লক্ষণগুলির জন্য লক্ষ্য রাখুন: - মাছের চোখ বা আবরণে পৃষ্ঠের গর্ত - দুর্বল রিকোট আনুগত্য - কুয়াশা বা স্বচ্ছতা হ্রাস - অসম ভেজা - ফিল্টার ফাউলিং - স্টোরেজের সময় পৃথকীকরণ - স্বাদ, গন্ধ বা টেক্সচারের পরিবর্তন যেখানে প্রাসঙ্গিক সর্বনিম্ন কার্যকর ডোজে একটি স্থিতিশীল ফলাফল সাধারণত দৈনিক উত্পাদনে পরিচালনা করা সহজ। ডোজিং পদ্ধতি উন্নত করুন যোগ করার সময় এবং অবস্থান কর্মক্ষমতা পরিবর্তন করতে পারে। খুব তাড়াতাড়ি একটি ডিফোমার যোগ করলে প্রধান ফোমিং ধাপ শুরু হওয়ার আগে এর প্রভাব কমতে পারে। এটিকে পৃষ্ঠে যুক্ত করা দৃশ্যমান ফেনা নিয়ন্ত্রণ করতে পারে তবে ব্যাচে আটকে থাকা বাতাস ছেড়ে যেতে পারে। আমি বেশ কয়েকটি পয়েন্ট পরীক্ষা করি: - উচ্চ-ফোম পর্যায়ের কাছাকাছি - স্থানান্তর করার আগে - পাম্পের খাঁড়িতে, যেখানে অনুমতি দেওয়া হয় - একটি প্রিমিক্সড ফিড স্ট্রীমে - একটি নিয়ন্ত্রিত ডোজিং পাম্পের মাধ্যমে পণ্যটির একটি একক বড় সংযোজনের পরিবর্তে ধীরে বিচ্ছুরণের প্রয়োজন হতে পারে৷ সরবরাহকারীর মিশ্রণ নির্দেশিকা অনুসরণ করা উচিত, যেহেতু কিছু ডিফোমারের মৃদু বন্টন প্রয়োজন এবং অন্যদের শক্তিশালী আন্দোলনের প্রয়োজন। একটি প্রোডাকশন টিমের ডোজ প্রতি ব্যাচের আকার, সংযোজন পয়েন্ট এবং সংযোজন সময় রেকর্ড করা উচিত। এটি প্রক্রিয়াটিকে শিফট জুড়ে পুনরাবৃত্তি করা সহজ করে তোলে। একটি ব্যবহারিক সমস্যা সমাধানের ক্রম ব্যবহার করুন যখন ফোম আউটপুটকে প্রভাবিত করে, আমি এই আদেশটি ব্যবহার করি: 1. ফোমের অবস্থান এবং সময় নিশ্চিত করুন৷ 2. বায়ু ফুটো এবং পৃষ্ঠ স্প্ল্যাশিং জন্য পরীক্ষা করুন. 3. গতি, তাপমাত্রা, তরল স্তর, এবং পাম্প সেটিংস পর্যালোচনা করুন। 4. কাঁচামাল এবং সাম্প্রতিক সূত্র পরিবর্তনের তুলনা করুন। 5. একটি ছোট সামঞ্জস্য পরীক্ষা চালান। 6. নিয়ন্ত্রিত স্তরে একটি উপযুক্ত ডিফোমার পরীক্ষা করুন। 7. প্রক্রিয়াকরণ এবং স্টোরেজ পরে পণ্যের গুণমান পরীক্ষা করুন। 8. উৎপাদন নির্দেশাবলীতে অনুমোদিত সেটিংস রেকর্ড করুন। এই ক্রম গঠন সমস্যা থেকে পৃথক সরঞ্জাম সমস্যা সাহায্য করে. এটি অতিরিক্ত রাসায়নিক দিয়ে প্রতিটি ফেনা সমস্যা চিকিত্সা করার সুযোগ কমিয়ে দেয়। একটি উত্পাদন উদাহরণ একটি জল-ভিত্তিক আবরণ লাইন উচ্চ-গতির মিশ্রণ এবং ভরাটের সময় ফেনা অনুভব করতে পারে। অপারেটররা লক্ষ্য করেছেন যে ট্যাঙ্কটি মেশানোর পরে শান্ত দেখায়, তবুও স্থানান্তরের সময় আবার বুদবুদ দেখা যায়। একটি পর্যালোচনা দেখায় যে রিটার্ন পাইপটি তরল পৃষ্ঠের উপরে অবস্থান করে এবং একটি শক্তিশালী স্প্ল্যাশ তৈরি করে। পাম্পটি ফিলিং সিস্টেমের প্রয়োজনের চেয়ে বেশি হারে চলে। দলটি পাম্পের হার কমায়, তরল পৃষ্ঠের নীচে রিটার্ন লাইন রাখে এবং একটি নিয়ন্ত্রিত ডোজে একটি সামঞ্জস্যপূর্ণ ডিফোমার পরীক্ষা করে। আবরণ তারপর পৃষ্ঠ চেহারা, আনুগত্য, এবং স্টোরেজ স্থায়িত্ব জন্য পরীক্ষা করা হয়. ফলাফল শুধুমাত্র ফেনা উচ্চতা উপর ভিত্তি করে নয়. পণ্য এখনও তার স্বাভাবিক মানের পরীক্ষা পূরণ করতে হবে. এই ধরনের পর্যালোচনা প্রায়ই প্রতিটি ব্যাচের পরে রাসায়নিক যোগ করার চেয়ে আরও নির্ভরযোগ্য ফলাফল দেয়। ফেনা নিয়ন্ত্রণ শুধুমাত্র একটি রাসায়নিক নির্বাচন কাজ নয়। এটি মেশানো, পাম্পিং, কাঁচামাল, তাপমাত্রা, ডোজ এবং মান নিয়ন্ত্রণকে সংযুক্ত করে। আমি যখন ফেনাকে আড়াল করার সমস্যা না করে একটি প্রক্রিয়া সংকেত হিসাবে বিবেচনা করি তখন আমি আরও ভাল ফলাফল পাই। উত্স দিয়ে শুরু করুন, একবারে একটি পরিবর্তন করুন, সামঞ্জস্যতা পরীক্ষা করুন এবং অনুমোদিত সেটিংস উত্পাদন দলের কাছে দৃশ্যমান রাখুন৷ একটি পরিষ্কার পদ্ধতি নষ্ট উপাদান কমাতে পারে, পণ্যের গুণমান রক্ষা করতে পারে এবং দৈনন্দিন উৎপাদনকে পরিচালনা করা সহজ করে তুলতে পারে। এই নিবন্ধের বিষয়বস্তু সংক্রান্ত যেকোনো অনুসন্ধানের জন্য, অনুগ্রহ করে Lumin.zheng-এ যোগাযোগ করুন: Mr.Zheng@huaduo-petsoph.com/WhatsApp +8613601813845।

রেফারেন্স রোজেন মিল্টন জে 2004 সারফ্যাক্ট্যান্টস এবং ইন্টারফেসিয়াল ফেনোমেনা ফার্ন রবার্ট জে 2006 কেমিস্ট্রি অ্যান্ড টেকনোলজি অফ সারফ্যাক্ট্যান্টস হেরিংটন টিমোথি এম 1997 ফোম এবং ফোম কন্ট্রোল ওরটেল গুন্টার 1994 পলিউরেথেন হ্যান্ডবুক উডস জর্জ 1990 দ্য আইসিআই দ্য আইসিআই 3990 পলিউরেথেন বই তত্ত্ব এবং শিল্প অ্যাপ্লিকেশন